Connaître toutes les méthodes de picking logistique

En logistique, le picking ou cueillette correspond au moment où un préparateur part chercher les articles d’une commande dans l’entrepôt de la société afin de les rassembler au même endroit pour la préparation des colis à livrer.  Le picking logistique est donc une étape clé de la préparation des commandes et peut être particulièrement complexe, notamment dans les grandes sociétés commerciales. Dans la réalisation de cette grande étape, différentes méthodes peuvent être adoptées.

Les différentes méthodes de picking logistique

Le picking en « put to light »

« Put to light » est une expression anglaise signifiant « mettre en lumière » en français. Afin d’appliquer cette méthode de picking logistique, chaque opérateur doit se munir d’un chariot avec écran lumineux pour leur signaler dans quel endroit aller chercher puis déposer les marchandises d’une commande. Ainsi, la méthode en « put to light » va se dérouler comme suit :

• L’opérateur circule dans l’entrepôt avec son chariot.
• Puis, l’écran s’allume lorsqu’il passe devant l’endroit où se situe le produit à « picker ». L’opérateur pourra également voir explicitement sur l’écran quel produit il doit prendre.
• Ensuite, l’écran lumineux sur le chariot explique à l’opérateur dans quel endroit de l’entrepôt déposer le produit.

Pourquoi utiliser cette méthode ?

Nous vous conseillons d’utiliser la méthode « put to light » de picking logistique si vos opérateurs doivent gérer un très grand nombre de commandes, et/ou si vous avez un stock de masse. Elle est également plus pratique si un même préparateur doit gérer simultanément de nombreuses commandes.

La méthode « put to light » va notamment minimiser les risques d’oublis et d’erreurs dans les commandes à préparer.

Le picking en « pick and pack »

Cette seconde méthode de picking logistique est assez simple puisque votre logisticien va aller chercher les produits qu’il doit inclure dans le colis avant de les ramener vers la zone d’emballage. Puis, il ira faire de même pour les produits d’une autre commande.

Lorsqu’un même opérateur s’occupe également de plusieurs commandes, il peut également aller récupérer tous les articles avant de les répartir dans chaque zone de colisage.

Pourquoi utiliser cette méthode ?

Nous vous conseillons d’utiliser la méthode « pick and pack » si l’entrepôt de votre entreprise ne doit livrer qu’un petit nombre de commandes en une journée puisqu’elle est plutôt lente.

Le Voice Picking

Cette autre méthode de picking logistique fait débat dans ce domaine. Son principe ? Les opérateurs de l’entrepôt sont équipés de micros et de casques reliés à un terminal qui leur indique exactement où aller chercher puis déposer les marchandises. De son côté, l’opérateur peut également utiliser le terminal afin de confirmer qu’il a déjà récolté et déposé les marchandises. Mais il peut également s’en servir afin de communiquer que des erreurs de stock ont été remarquées.

Quels sont les avantages de cette méthode ?

La méthode Voice Picking présente de nombreux avantages :

• Vous aurez une vision plus fine de votre état de stocks.
• Votre entreprise commerciale aura plus de productivité.
• Dans votre entrepôt, il y aura moins de risques de chute ou de TMS (Transport Management System).

Quels sont les inconvénients de cette méthode ?

Toutefois, cette méthode de picking logistique présente des risques :

• De potentiels troubles auditifs.
• Une augmentation de la cadence du travail qui surchargera vos logisticiens.
• Une réduction de la conscience de l’effort, ce qui est par exemple favorable aux risques de collision entre opérateurs dans votre entrepôt.
• Une augmentation du stress des opérateurs puisqu’ils ressentiront que le travail dans votre entrepôt est déshumanisé.

Le picking en « pick by light »

Cette méthode de picking logistique se rapproche plus ou moins du picking « put to light », mais cette fois-ci, des signaux lumineux se déclenchent automatiquement sur l’emplacement des produits à récolter lorsque l’opérateur y passe. Ainsi, votre logisticien pourra facilement repérer l’emplacement exact de picking en plus d’identifier le nombre de produits à prendre.

Ensuite, l’opérateur de votre entrepôt devra effectuer un scan du produit afin de visualiser sur l’écran l’endroit où il doit le déposer. Dans la zone d’emballage, il y a également un écran indiquant des informations très claires :

• Les commandes nécessitant une phase de picking sont en rouge.
• Et les commandes complètes sont en vert.

Pourquoi utiliser cette méthode ?

Nous vous conseillons d’utiliser la méthode « pick by light » de picking logistique si vous avez une forte cadence en termes de préparation des commandes dans votre entrepôt. Cette méthode vous permettra également de suivre efficacement votre système central de gestion de stock. Puisque le picking en « pick by light » est lié directement à ce dernier, il assure continuellement un réapprovisionnement de votre zone de stockage vers votre zone de picking, ce qui évite qu’il y ait des ruptures de stock dans votre entrepôt.

Enfin, cette méthode de picking logistique limite les taux d’erreurs dans vos commandes en plus d’éviter les éventuels oublis.

Les différentes méthodes de stockage en picking logistique

Afin d’optimiser votre picking logistique, vous devez également utiliser une méthode de stockage amplement adaptée. Cette dernière vous permettra de réduire les efforts de vos logisticiens et le temps de picking.

La méthode de stockage FIFO

L’abréviation FIFO correspond à « First In – First Out », ce qui signifie « premier entré – premier sorti » en français. Le principe est donc simple : vos produits entrés en stock il y a longtemps doivent être placés le plus près possible de votre espace de préparation des commandes. À titre d’information, la FIFO est également une méthode de gestion comptable puisque vous allez faire sortir les actifs qui sont entrés en premier en stock.

Pourquoi utiliser cette méthode de stockage ?

Nous vous conseillons d’appliquer la méthode FIFO si votre entrepôt gère des produits périssables (aliments en conserve, médicaments, etc.). Afin de déterminer l’emplacement adapté aux produits dans votre stock, référez-vous à la Date Limite de Consommation (DLC) ou à la DP (Date de Péremption). Cette méthode vous permettra d’éviter le gaspillage engendré par les produits périmés.

La méthode Activity Based Coating (ABC)

« Activity Based Coating » signifie en français « cabotage basé sur l’activité« . En suivant la loi de Pareto, la méthode ABC de stockage indique que les 80 % de la valeur totale de votre stock sont représentés par 20 % de vos marchandises stockées. Ainsi, le stockage de vos produits en entrepôt se fera selon le taux de rotation des diverses activités de votre entreprise commerciale si vous utilisez cette méthode.

Plus un article a un taux de rotation élevé, plus il est commandé, et il se placera donc plus proche des zones de sortie de votre entrepôt. Cela lui permettra aux collaborateurs en charge de la préparation des commandes de « picker » aisément un produit à forte rotation.

Pourquoi utiliser cette méthode de stockage ?

Nous vous conseillons d’appliquer la méthode ABC dans le cas où vous souhaitez que vos opérateurs puissent facilement chercher vos produits clés. Pour information, elle s’associera parfaitement avec le picking en « pick and pack« .

La méthode LIFO

Cette méthode de stockage en entrepôt est l’inverse de la méthode FIFO puisqu’elle signifie « Last In – Last Out » (ou dernier arrivé – premier sorti). En appliquant cette méthode, vous devez placer les derniers articles entrés dans votre stock le plus près possible de votre espace dédié à la préparation des commandes. Faites tout de même attention, l’utilisation de la méthode LIFO pour gérer un inventaire comptable est interdite en France.

Pourquoi utiliser cette méthode de stockage ?

Si votre entrepôt connaît une activité saisonnière et si votre entreprise n’est pas implantée en France, vous pouvez utiliser la méthode de stockage LIFO. Pour vos produits soumis à la saisonnalité, stockez-les près de votre espace de stockage puisqu’aussitôt entrés, ils vont en repartir.

Par contre, vos articles non soumis à cette activité saisonnière seront entreposés au fond de votre espace de stockage. Vos opérateurs gagneront ainsi un temps précieux lorsqu’ils effectuent l’étape de picking dans votre entrepôt.

Comment créer la liste de picking pour les logisticiens ?

Vous devez également créer des picklists ou listes de picking pour la gestion de votre picking logistique. Consultables sur une tablette ou imprimées sur papier, ces listes doivent contenir les informations suivantes :

• Le numéro de la commande : il permettra à vos opérateurs de différencier les commandes à préparer les unes des autres. Ils utiliseront ces numéros durant la phase de picking ainsi qu’ultérieurement en cas d’erreur de préparation.
•  La zone où aller chercher l’article : nous vous conseillons d’indiquer cet endroit avec le plus de précision possible pour éviter que vos opérateurs perdent trop de temps à faire le tour de votre entrepôt pour rechercher le produit à « picker ».
• L’UGS (Unité de Gestion de Stock) ou le code de l’article : cette information doit figurer de manière précise sur vos racks ou vos rayonnages. Grâce à ce code, vos logisticiens ne devraient pas cueillir le mauvais article durant la phase de picking.
• La quantité d’articles à récolter : votre liste de picking doit également préciser le nombre de produits à récolter.
• Les informations utiles sur le client : enfin, nous vous conseillons d’indiquer clairement le nom et l’adresse du client.

Simplifiez au maximum vos picklists pour faciliter le travail de vos opérateurs dans l’entrepôt de votre entreprise. Évitez d’y mettre des informations inutiles pour la préparation des colis.

Gestion des stocks

Les logiciels de gestion des stocks sont un pilier crucial pour toute entreprise dont l’activité implique la manipulation de biens matériels. Ils permettent un contrôle précis et en temps réel des niveaux de stocks, aidant ainsi à prévenir les situations de rupture de stock ou de surstockage. Ces outils informatiques favorisent une meilleure planification des achats, en tenant compte des délais de livraison et des tendances de vente. De plus, ils facilitent l’identification et la rotation des stocks, réduisant ainsi les risques de détérioration ou d’obsolescence des produits. Par ailleurs, un logiciel de gestion des stocks peut également contribuer à améliorer la précision des prévisions de vente et à optimiser l’efficacité des opérations logistiques.

En somme, l’usage d’un logiciel de gestion des stocks est essentiel pour une gestion optimale des ressources, l’amélioration du service client et finalement, la rentabilité de l’entreprise.